tpm管理培训，如何选择的TPM咨询培训公司

1，如何选择的TPM咨询培训公司

　　择TPM培训咨询公司要考虑以下因素：　　1. 在学术领域的专长。　　尽量选择专注工厂管理中现场TPM与设备领域的专注咨询培训公司　　推荐-新益为咨询顾问机构，百度搜索联系他们吧　　2. TPM管理顾问(讲师)的水平　　那么可以从顾问以前案例中看出他的水平。同时可以从沟通和对行业的了解程度来确定其服务的深度，同时还可以从咨询师的年龄和以前从事过的管理职务，时间来确定老师的能力。同时是否从事过专业5S、6S推进这一类工作，那有真实的能力可言，最后只是虽不了纸上谈兵。误人误己摆了。　　3.透明的TPM咨询服务过程。　　很简单的道理，一个有水平的TPM咨询培训公司自己都没有明确和透明的服务流程，还谈什么给人家做TPM咨询管理和培训?可以从TPM咨询培训公司的外部形象，前期服务水平，对问题的反应情况和反应速度来看。　　推荐TPM专业咨询公司: 华天谋企业管理顾问有限公司,他们的网址是http://www.chinatpm.net/，或者在”设备人论坛“上面都是搞设备管理的朋友，你可以加入论坛里qq群，和群里的朋友聊聊，看看大家的看法。

如何选择的TPM咨询培训公司

2，tpm精益管理理念及推进手法

TPM的定义理念：　　目前TPM定义为全员生产维护，已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到包括所有企业活动的一种现代管理制度，所强调的是“全员、全过程、全系统”是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。　　TPM有八大支柱两大基石：两大基石是5S活动和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业保全、自主管理。TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建设、品质、成本、环境安全、流程、设备保全等的方面。　　推进TPM管理的步骤：　　1、推行TPM，首先要对员工进行培训，让员工明白推行TPM的重要性和必要性，调动他们的积极性。其次，若有条件，公司可以成立一个专门的TPM推进室，负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价；并成立TPM推进委员会，每月进行总结会议。在生产部门，要以内部工序为主各自成立一个TPM小组，各工序再以班为单位，每班进行推进；在部门设置一名TPM联络员，每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等。　　2、TPM的顺利推行离不开良好的生产环境，推进TPM的前提是有良好的5S（整理、整顿、清扫、清洁、清心）基础，其次再推进TPM自主保全七个阶段（初期清扫、发生源/污染源对策、制定清扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、自主管理）。按照这八个大阶段进行推进，每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。　　3、在推进TPM的过程中，我们还可以用到几大利器：重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。当然，这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策略和执行方案，才能取得最佳效果。

tpm精益管理理念及推进手法

3，5STPM的内容及安全管理中存在哪些问题

1、5S-TPM起源与内容5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，最先这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前两S，也即整理与整顿，其目的是为了确保作业空间及其安全。后因生产和品质控制的需要而逐步提出了后三个S，也就是清扫、清洁、素养。TPM（Total Productive Maintenance）即“全员生产维修”，同样起源于日本，其主要特点是全员和全效率。TPM着眼点是为生产服务，其工作内容就是对设备进行清扫、点检、加油、紧固。其中清扫是基础，点检是核心。如果企业设备维护做不好，就会影响生产进度、产品质量、人员安全、生产成本等。5S是现场管理的基础，是TPM的前提，制约着TPM活动能否顺利、有效地推行。TPM是5S在设备维护方面的延伸。5S-TPM合在一起推进，为安全生产创造了良好的外部环境和硬件条件，夯实了安全生产工作的基础。2、安全管理中存在哪些问题众所周知，事故发生的主要原因有人的不安全行为和物的不安全状态、环境的不良，以及管理上的缺陷，要预防事故发生，就应该从人、物、环境方面着手。在日常安全巡检和隐患排查中，在人、物、环境方面主要存在的问题有：①人的不安全行为精神不集中，作业马虎粗心，不拘小节，安全、隐患全不放在心上。作业时麻痹大意，造成误操作、误指挥、误衔接、监管不到位、反应滞后等。自我安全保护意识差，走扶梯、过路或在路上行走时不注意安全。在岗位上打闹、嬉笑、玩手机、看无关资料、闲谈等，注意力不集中。仪容不整，进入生产和施工检维修现场不按规定佩戴和使用劳动保护用品、用具。②物的不安全状态生产现场脏乱差，原辅料、成品、废品等随意堆放，现场秩序混乱。工器具摆放杂乱，取用耗时、耗力，易对工器具造成损坏。设备不清洁，维护保养不力，有跑冒滴漏现象。生产库存物资堵塞消防通道、安全通道。③环境的不良作业场所过强的噪声使人烦躁和易于疲劳。过强或过弱的光线是影响安全操作。作业环境中的有毒有害气体和粉尘等各种物质对人体产生不良的生理效应，引起精神不快，感官受刺激。以上的不安全因素增大了作业场所发生事故的几率，人的安全得不到保障，生产安全得不到有效维护，必定会使效率下降，成本升高，效益堪忧。5S-TPM其实就是按制度办事，像5S中的定置管理，TPM中的设备点检，就是基础东西，基础好了，安全也就搞好了。安全，就是通过5S-TPM的落实，在每一个细节上做好。通过5S-TPM的推行，实现了安全管理工作创新和发展，提高了生产保障力。

1、各级人员对5S-TPM-TPM的理解和认识不足　　5S-TPM-TPM看似简单，5S-TPM-TPM的定义也简单明了，可是实际内容却包含了企业生产经营各个层面。大多管理人员对5S-TPM-TPM的理解仅仅局限于表面的整理整顿与清扫上．因为缺乏实际经验，造成对5S-TPM-TPM的深入方面欠缺理解。　　另一方面，5S-TPM-TPM实施能给各级人员带来减少日常工作量的好处，比如寻找物品的时间减少，换产速度的提高，不良品的减少等等。都可以帮助企业员工减少日常不必要的工作量．但是在初期，需要补课做好整理、整顿、清扫等工作，当时是增加了人员的工作量，需要让所有人员理解和认真执行5S-TPM-TPM相关规定，用每天有章可循的5S-TPM-TPM工作，换来长期效率的提高。　　2、员工队伍变化快　　由于目前企业劳动用工制度的变化，公司的员工主体已经变成为来自农村的年轻人．人员的流动性也在逐年增大，这些人员在入厂后，就必须接受专门的5S-TPM-TPM管理培训，对新员工的5S-TPM-TPM管理培训工作就公司一项长期的任务，耗费时问，同时客观上也影响了5S-TPM-TPM管理的实施效果

5STPM的内容及安全管理中存在哪些问题

4，tpm管理如何开展

现在很多越来越多的企业开始实行tpm管理,下面是小编整理的如何让整理看板提高效率呢？企业在很多的情况下，生产不断的运作。使得一些部门的生产的产品生产过剩，造成了很多资金的周转困难。由于顾客的需求很多时候会发生改变，如果造成库存堆积，不但让企业造成损失，还浪费员工的工作时间。所以企业使用看板制度有利于企业的生产。大多数大规模生产的部门会试图减少以相同设备生产不同种类产品所需要进行的设备切换情形，其结果是某具体部门可能在一周的开始，在尚未进行切换之前，就生产数量最大的那些项目。既然所有部门都这么做，那么，部门之间就毫无真正的协调可言。为使下游部门忙碌、有工作可做，部门与部门之间就会以存货作为缓冲，因此，依照各自时间表来操作的部门将把材料“推”成缓冲存货。在理想的“一个流”与推式制度之间的折中方案就是，精益企业在各作业之间设立零件或材料的小“货栈”，以控制存货。当顾客取用特定项目后，便进行补货，顾客若未取用某个项目，此项目便停留于客栈里，也不会进行补货。这么一来，就不会再有高出货架上数量的生产过剩的情形，顾客需求与公司的生产之间也至少建立起某种直接联系。不过，由于工厂可能占地相当大，零件或材料的供应者所在地可能相距甚远，必须设法让组装线使用了某零件需要补货时，能够发出信号。于是，企业使用了卡片、空箱子、空手推车等简单的信号，这称之为看板（kanban）。看板泛指发出信号的标志、告示板、门牌、布告、公布栏、卡片等；送回一只空箱子（一只看板），所发出的信息是“请补充某数量的零件”；或是送回一张卡片，上面详细记载某项零件的信息及其送货地点。精益企业使用看板的整个操作称为看板制度，用以管理并确保在准时化生产制度下的材料的递送与生产。即使在当今高速电子通讯时代，当你走进精益企业生产并使用数千项零件的工厂里，你仍然可以看到卡片及其他种类的看板在厂房内移动，以带动零件的生产与递送、看板要明显、简单、有效、显而易见。如今，全世界各地公司已经发现看板制度的效能。它们舍弃流程中许多零件生产作业中采用的复杂的计算机日程表。这种做法看似倒退，其实，事实一再证明，看板是进步的制度，因为当各操作步骤在正确时间获得正确数量的零件的频率提高后，公司的存货也随之降低，因而所有那些追踪处理存货的复杂系统也就变成不必要的浪费。实行看板制度是企业管理模式的发展要求，不但很好的提高企业生产效率，也缩小了企业生产的资金，减少了生产过程中造成的浪费及库存。

1、TPM管理准备环节此阶段的任务为制定TPM计划方案，铸就1个合适的自然环境和氛围。具体有4项工作中：①TPM管理方法的导入宣传策划方案和员工管理，搞好企业前后左右的意识基础;②建立机构TPM开创促进委员会，授于支配权和责任，一块儿还开创各式各样的技术性精英团队，对TPM的推行进行检查督促、学习培训、解决现场促进艰辛难点;③建立基本的TPM防范措施和指导思想。2、TPM管理试行阶段此阶段的任务为制定目标，贯彻执行完善机制，大力开展工作上。实行阶段就是1个执行力的难点，怎样把TPM管理方案行之有效的推行出来，是每个企业进行TPM管理方案的难点。具体有5项工作中：①制订提高机械设备综合型效率高的防范措施：开创各专业最新项目协作组，包括设备工程师、作业员及维修工作员等，有计划方案地选择不同种类的设备英文，把握广泛性总结经验，具备由点到面的作用。②建立单独维修操作程序：解决传统的“我实际操作，你维修”的职责权限界定，要帮助操作过程员工营造起“操作过程员工能单独维修，任何人对机械设备担负”的信心和意识。③做好维修计划方案，这要和协作组的单独维修活动主题结合进行，并根据协作组的开展情况对维修计划方案进行科研及调整。④提高操作过程和维修专业能力的培训：培训对的人，因人施教，有等级地进行培训学习。⑤建立机械设备早期的管理程序：机械设备初期管理方法要充分考虑维修避免和无维修设计概念，在机械设备选型(或设计概念产品研发)、安装、调整及试运行阶段，根据试验结果和出现的难点改进机械设备。3、TPM管理推动阶段此阶段的任务是评定TPM的结果，改善不够，并制订下一阶段总体目标和方案，使TPM管理方法长期性、合理而且尽快为提升公司经济效益服务项目。TPM管理工作是全体成员参加的活动，要求任何人肩负起相对性的责任。最开始是领导阶层，那般可以为员工做出楷模。要做好内部交流与沟通工作上，让任何人有一个建立的推广营销TPM设备维护管理的指导思想。只有那般，全体成员有一个努力方向，可以使企业在这里不再过程中走得太远，从而超出更高的指导思想！

5，如何开展TPM工作

【什么是TPM】 TPM是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。近年来由我国企业引进，作为加强企业管理的一种手段。【TPM的特点】 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。【TPM的基本要素】推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。【如何开展TPM】开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段（准备阶段、引进实施阶段、巩固阶段）、十个具体步骤（1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划整体计划引进 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实施 6、建立自主维修体制小组自主维修 7、维修计划维修部门的日常维修 8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训阶段 9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高，全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标）。 1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。 ①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。 ②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。 ③ 建立基本的TPM策略和目标 TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量达到多少（How much） c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。 A：改进设备综合效率； B：建立操作工人的自主维修程序； C：质量保证； D：维修部门的工作计划表； E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下： 2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。 ① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。 ② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法” 步骤名称内容 1 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 6 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。 ③ 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。 ④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。培训对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能 ⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是： ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平 ②减少从设计到稳定运行的周期 ③工作负荷小 ④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。 3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。【开展TPM应注意的几个问题】在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPMwww.chinatpm.net作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

6，TPM管理

上海虹桥火车站离新华医院，全程有27公里的路程，在虹桥站乘坐地铁2号线，10站路程到人民广场站下车，换乘地铁8号线，8站路程到江浦路站下车，步行172米到达新华医院。

TPM英文全名为TotolProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。 TPM的基本原理 TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。 TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。 TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。 TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。 5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。 5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。在整顿时应做到：①对现场进行规划；②必要物品放在使用处的附近，做到容易取出；③按功能类别、机械类别存放，对容易混淆和遗忘的物品应标识，实行可视化管理；④存放做到使人容易搬运；⑤不使物品损伤或被污染，要存放安全。（３）清扫（刷新）清扫就是对现场中的设备、环境等生产要素的脏物清扫擦拭干净，使工作环境及设备仪器、材料等始终保持清洁的状态。清扫的目的在于经常关心和改善环境，清除心理潜在的不关心、无视、无知的缺陷，提高工作欲望。（４）清洁（制度）清洁是指维持整理、整顿、清扫后的成果，并且持续落实上述两整一清的过程。清洁的内容是经常监督和确认自己工作区域内有无不良现象，如有，立即改正，使整理、整顿、清扫后的良好局面始终保持良好状态。（５）清心（标准）清心是指牢记TPM的活动，确定目标，自觉从事5S活动，使5S活动成为习惯化、经常化、制度化（清心）的过程，它培养每个员工具有保持清洁、用完归位、爱护公物、遵守规则、敬业等良好的习惯。 TPM推进步骤及其内容三星集团推进TPM的总体步骤是：成立推行机构→全员培训→全面推行→持续改善。（１）成立TPM推行机构集团成立了专门的TPM推行机构，即经营革新科，共8-10人组成。他们负责编制TPM的教材、推行文件、管理程序、技术规范以及各种各样的记录表格等材料，并组织进行教育和培训、推进新的管理模式等工作。（２）全员培训集团非常注重对员工的培训。全体员工必须参加TPM的培训，经考试合格后才可以上岗参加工作。在培训过程中，对不同的层次人员进行不同的教育，如中高层管理者的教育内容为TPM管理意识和运作流程，中层设备管理人员的培训内容为设备管理、保养及维修等技能；设备操作人员的培训内容为操作方法、排障等具体现场处理方法。此外，在厂区里随处可以见到写有TPM知识的宣传栏，使员工加深对TPM的理解，并鼓励应用。（３）全面推进TPM 集团在推进TPM活动时，创造了很多行之有效的TPM推进方法。如定点摄影方法，即在整理活动中使用同一相机，对于改善前后的工作场所或设备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化。还有，详细制定整理对象和处理判定基准、活动板的设置、10分钟教育、工具图形可视化管理、定期的TPM讨论会等。（４）周期地进行评价、持续改善 TPM活动的实施过程中，因为某些原因，如管理程序及规范本身不完善、缺乏操作性、应付式执行、传统不容易打破等原因会出现各种各样的问题。因此，要使TPM活动得以彻底的执行并产生良好的效果，就必须不断地组织检查和评价，并要持续改善。 TPM管理方法的深刻内涵（１）强调全员的参与意识全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。（２）形成TPM的管理理念开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。（３）养成员工的自律习惯 TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。（４）要求员工成为复合型人才传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。（５）追求“零化管理” 在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。我国实现TPM的对策 TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。 TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。因此，为了企业的长远发展，我国一定要坚持TPM活动，加强对员工的教育和培训，不断提高员工的业务技能，拓宽知识面，养成员工的协作精神，提高他们的基本素质。（５）在教育和实践中，一定要树立TPM的“零化管理”的思想长期以来，我国企业领导和员工中经常存在“缺点难免”的观念，缺乏追求“十全十美”的愿望，这直接导致制造业产品质量低下，竞争力不高的现象。因此，我国制造业彻底摆脱“人总是要犯错误的”等传统落后思想，树立“不犯错误”、“无缺陷”的“零化意识”。尤其是主要管理者培养“零化管理”的领导能力，树立“零化管理”的充分信心和决心，然后赋予全体员工进行“零化管理”活动的内涵和动力。

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